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精益生产服务项目大纲:

 

1、精益生产基本概念

 

2、精益生产在中国的发展

 

3、精益思想的核心理念

 

4、精益生产管理关键原则

 

5、精益生产基本思想

 

6、精益生产体系构成

 

7、构筑精益企业的全景

 

8、精益生产的推进步骤

 

9、精益生产知识摘要—浪费

 

10、精益生产知识摘要—价值流

 

11、精益生产知识摘要—Layout

 

12、精益生产知识摘要—SMED

 

13、精益生产知识摘要—5S目视化

 

14、精益服务产品框架

 

15、精益现场咨询项目(6S与目视化 )

 

16、效率提升管理咨询项目

 

17、品质提升管理咨询项目

 

18、精益物流仓储咨询项目

 

19、精益流程BPR咨询项目

 

20、精益计划与排程优化咨询项目

 

21、快速改善周咨询项目

 

精益生产项目举例:《精益6S与目视化咨询项目》

       项目基本信息

▪项目名称:精益6S与目视化咨询项目

▪辅导时间:3个月以上辅导(24至30工作日)

▪辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升

▪服务重点:现场6S系统导入、目视化体系建设

       现场6S常见问题介绍

1】生产现场秩序混乱

2】现场环境“脏、乱、差”

3】设备管理意识淡薄

4】现场存在浪费现象

       咨询辅导效果

▪建立一种体系,建立适合自己的持续改进6S|6S管理运作体系。

▪规范作业现场,环境优美,提升企业形象;定置定位管理,有效利用空间;减少浪费,降低成本;规范现场、提高效率;质量保证:做事认真严谨,品质重点工序控制;减少工伤,保障安全;

▪培养一批骨干:为贵公司6S|6S管理持续开展奠定人力资源基础。

▪营造一种氛围:营造一种全员参与的改善文化与氛围;提升员工归属感

▪树立一个标杆:使贵公司的现场成为本行业及集团内的标杆现场、打造令人感动的现场。

▪打好一个基础:为今后贵公司持续开展TPM、精益生产管理活动的开展开好头,并打下坚实基础。

       咨询推进步骤

1.项目推行之前一些准备工作和建议

2.项目推行组织立

3.项目活动计划建立

4.项目活动宣传与教育建立

5.样板作战

6.样板成果全面展开

7.目视管理

8.考核评比

9.改善实施

10.巡回诊断

11.实施检讨等导入

12.实施推动制度导入

13.制度标准化

14.6S|6S活动延伸

15.6S|6S成果发表及总结

       咨询辅导方式

▪顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】

▪专家组现场服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】

       咨询辅导特色

▪特色1:为企业培养能长期维持6S|6S的骨干

▪特色2:改造员工的工作习惯,端正员工的工作态度,提升员工素养

▪特色3:系统、专业指导6S|6S,而且对精益生产和设备管理打下基础

▪特色4:专家小组集体智慧

《精益TPM(全员生产维护)咨询项目》

       项目基本信息

▪项目名称:精益TPM(全员生产维护)咨询项目

▪辅导时间:12个月以上辅导(100至120工作日)

▪辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升

▪服务重点:以设备管理为主线开展生产过程全系统效率提升活动

       设备管理常见问题

1】设备基础管理薄弱,跑冒滴漏现象严重

2】设备表面脏污,废旧劳保,清洁抹布,烟头烟蒂,矿泉水瓶比比皆是

3】设备使用野蛮操作,敲打磕碰,表面凹凸现象随处可见

4】设备周边脏污遍地,废油、灰尘,加工铁屑等到处都是,无法下脚

5】设备故障频发得不到彻底解决,严重影响生产效率

6】设备管理无计划、无保养、无标准、无备件、无专职维修人员

7】设备只有使用,没有维护保养,用坏为止

8】现场废旧设备随意摆放,无人管控

9】设备零件缺失,带病作业,安全隐患到处都是

10】             风扇、临时线像蜘蛛网一样车间随处可见

11】             设备管控职责划分不清,生产过程推诿扯皮现象严重

□    咨询辅导效果

有形效益:

1】设备总效率提升50%—90%

2】设备成本降低30%—80%

3】产品合格率提升50%—95%

4】设备故障率降低50—90%

5】设备停机时间减少30——60%

无形效益

1】制造部门人员自主维护

2】客户满意度提升

3】设备管理人员能力提升

4】公司形象提升,管理体系先进化

5】人员士气的提升(自主管理)

       咨询推进步骤

1】TPM导入启动大会

2】TPM导入教育和活动,宣传

3】TPM推进机构成立

4】TPM推进总计划制作

5】个别改善、自主保养、计划保养

6】设备初期管理体系建立

7】品质保养

8】间接管理部门

9】建立安全卫生与环境管理体质

10】             TPM完全实施和能力提升

       咨询辅导方式

▪顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】

▪专家组现场服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】

       咨询辅导特色

▪特色1:为企业培养能长期维持6S|6S的骨干

▪特色2:改造员工的工作习惯,端正员工的工作态度,提升员工素养

▪特色3:系统、专业指导6S|6S,而且对精益生产和设备管理打下基础

▪特色4:专家小组集体智慧

       案例介绍

案例一:某公司从1997年开始成功导入TPM,获得了惊人的成果。

  有形成果:

  直通率:83%(1999年)提高到93%(2002年)

  品质不良:减少一倍(1997~2001年)

  平均无故障时间(MTBF):30小时(1997年)延长到316小时(2001年)

  平均故障等待时间(MTTR):150分钟(1997年)减少到35分钟(2001年)

  改善提案:件数提高50倍(1997~1999年)

  人均劳动生产率:提高20%(1999~2001年)

  质量成本:降低39%(1999~2002年)

  索赔件数:减少75%(1999~2001年)

  另外,在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。

  无形成果如下:

  ●企业的形象方面:明亮的现场使顾客感动,间接带来定单和好评。

  ●企业的文化方面:建立先进的与国际接轨的革新文化;形成活性化的企业文化。

●其它方面:全员意识的彻底变革;上下内部信息交流通畅,排除了扯皮和隔阂;增强了员工自主管理的自信感;改善成果使员工有成就感和满足感;技能水平明显提高;作为一种营销手段稳定客户定单

案例2:某企业,有一家1200名员工的注塑零件加工厂,现场大多数的作业人员都是女员工,且对新的观念颇有抵触。通过TPM内部专家活动,使其认识干部的姿态、先行样板生产线的重要性、基准书的含义、正确对待后进成员等,唤醒作为专家带领其他人的使命感。结果在样板生产线得到了生产性提高30%、不良减少40%的巨大效果。要使TPM活动真正取得以上的效果,有效评价这些改善效果是非常重要的一环。因此,在推行TPM时,要切实把握企业的现状,正确制定各个管理项目与管理指标,并长期进行跟踪,否则,一旦员工看不到改善活动的成果,就会失去积极参与的动力,企业领导看不到活动的成果,TPM也就得不到持续的支持。

《精益布局(Layout)改善咨询项目》

       项目基本信息

▪项目名称:精益布局(Layout)改善咨询项目

▪辅导时间:12个月以上辅导(100至120工作日)

▪辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升

▪服务重点:本着精益布局原则,重新评价现有布局进行改善或新工厂布局规划

□    工厂布局常见问题

▪传统工厂布局容易出现四大问题

“厂房布局规划伴随着每一个企业的发展过程。”从最早的家庭作坊开始,人们会不自觉地按照“工艺布局”的方式将相同工序放在一起,但这种模式存在着许多不合理。接着,随着企业的发展,厂房变成家庭式工厂;然后,工厂开始扩建,企业主当然要考虑工艺,还要考虑包括仓库、生活设施的配套问题;再发展到标准化厂房规划,在生产、服务配套上考虑得更加细致。但即便如此考虑细致的传统厂房规划,还是会存在一些问题。“这些问题包括建筑基建不合理、厂区功能型独立,未有效整合、生产模式滞后以及不符合生产工艺性等。”

“首先,传统厂房会由于建筑基建不合理,而存在投资浪费或是建筑规格不合理等问题,由此不能较好满足生产等要求。”同时在水电气消防等方面对于后续生产、布局会有冲突。传统厂房的投资侧重“规模大”,但极少考虑是否与企业发展规模相匹配。

“其次是,厂区功能型独立,未能形成有效的整合。”这就导致厂区容积率低,空间未充分利用,在生产、仓库、住宿及配套设施上有待完善,未能有效链接不同模块在功能性上的整合。“还有就是,这种规划将使企业生产模式滞后。”企业一般都是较为传统的生产布局模式,但企业在不断发展过程中需要新管理模式的导入以及高端人才的引入,而传统布局生产模式无法有效吸引客户和管理人才。而最关键的一点,传统厂房的规划通常不符合生产工艺性。“由于未考量到生产工艺性,而随着企业的发展和新产品的导入,企业原有的规划模式导致了物流不畅,生产停线、成本增加等原因,不得不做不断的重新布局调整或是勉强克服。”由于上述的种种原因,使传统的厂房规划的效益大大下跌。而因为效益大跌,企业便经常为此出现改动,不仅无端浪费成本,瞎折腾,同时随着企业的发展,传统的规划也跟不上新生产模式的需求

□    咨询辅导效果

1】场地面积节约30%以上

2】物流搬运路径缩短30%以上

3】库存降低20%以上

       咨询推进步骤

1】导入启动大会

2】导入教育和活动,宣传

3】推进机构成立

4】推进总计划制作

5】往年销量数据分析,一般分析近六个月产量,PQ分析

6】典型产品工艺分析PR分析

7】工厂物流现状分析

8】产品工艺路线分析

9】厂区平面规划图设计制作评审

10】             样板线方案制定

11】             物流仓储改善

12】             样板现效果推广

13】             目视化

14】             组织架构调整

15】             薪资体系完善

16】             管理流程优化

       咨询辅导方式

▪顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】

▪专家组现场服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】

       咨询辅导特色

▪特色1:为企业培养能长期维持6S|6S的骨干

▪特色2:改造员工的工作习惯,端正员工的工作态度,提升员工素养

▪特色3:系统、专业指导6S|6S,而且对精益生产和设备管理打下基础

▪特色4:专家小组集体智慧

《精益计划排程优化模块》

       项目基本信息

▪项目名称:精益计划排程优化模块

▪辅导时间:8个月以上辅导(60至80工作日)

▪辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升

▪服务重点:从订单接收、计划排程、报工、效率管控全方位对生产计划排程系统进行优化

       计划排程常见问题介绍

1】有订单做不出、无订单也做不出

2】生产现场混乱,在制品堆积,甚至无法下脚,通道堵塞

3】产前准备不足,往往开始生产时,才发现物料不到位、人员不到位、设备工装不到位等等,无法保障生产正常进行

4】部门界限划分不清,接到订单后未经订单评审等环节直接下达车间,每个业务员都来催促自己的订单,造成车间混乱,天天救火

5】生产进度监控不严谨,往往货柜停在厂区等待装货时才发现,产品没有生产完毕甚至才发现某个物料未采购到位或根本就没有排产

6】PMC、采购、仓库、车间各部门老死不相外来,各自为政,生产过程无沟通或沟通不到位,导致计划不顺、产出不顺、天天异常,还互相抱怨

7】未根据自身产能,销售淡旺季影响,盲目排单,无合理人力资源规划,往往导致旺季拼命招人,淡季拼命裁人,人心不稳,生产做不出,品质无管控,恶性循环

8】生产异常无管控,产量靠天收,拼命增加设备投入、人员投入、未对现有资源充分挖潜

□    咨询辅导效果

1】生产效率提升15-30%

2】生产管理体系健全,流程顺畅

3】人工成本节约10-15%

4】生产周期缩短1/4-1/2

       咨询推进步骤

1.项目推行之前一些准备工作和建议

2.项目推行组织建立

3.项目活动计划建立

4.项目活动宣传与教育建立

5.现有生产计划排程管理体系调研

6.工厂生产模式确认

7.生产产能把控.

8.PMC流程把控

9.产品工艺调查

10.订单至交付全过程周期把控

11.产品物料梳理(采购周期、需求量等)

12.生产排场方案制定

13.方案试运行

14.方案验证优化固化

15.信息MES系统导入(企业选择)

       咨询辅导方式

▪顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】

▪专家组现场服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】

       咨询辅导特色

▪特色1:为企业培养能长期维持6S|6S的骨干

▪特色2:改造员工的工作习惯,端正员工的工作态度,提升员工素养

▪特色3:系统、专业指导6S|6S,而且对精益生产和设备管理打下基础

▪特色4:专家小组集体智慧

《精益品质提升模块》

       项目基本信息

▪项目名称:精益品质提升模块

▪辅导时间:6个月以上辅导(50工作日以上)

▪辅导方式:调研+访谈+编制质控文件+辅导实施

▪服务重点:建立产品质量控制、质量数据收集、质量分析、质量改善和提升体系

       企业品质管理常见问题介绍

1】让客户当企业的检验员,企业内部检验不出不良品,内部出货检验员形同虚设

2】产品质量时好时坏,找不到造成质量问题的根本原因

3】产品维修、返工、不良品报废等造成生产成本上升

4】供应商来料不良,造成企业停产

5】品质数据匮乏,无法评估产品质量水平

6】一线员工只关心生产效率,不关心产品质量,也不清楚做哪些工作确保产品质量

□    咨询辅导效果

1】品质不良下降20%以上

2】品质成本降低10%左右

3】品质管理体系化,流程化、数据化

咨询推进步骤

1.项目推行之前一些准备工作和建议

2.项目推行组织建立

3.项目活动计划建立

4.项目活动宣传与教育建立

5.产品品质不良统计

6.确定品质不良改善方向

7.制定品质不良改善方案(引导企业内部制定)

8.品质不良改善方案可行性分析

9.改善方案实施

10.改善效果发布

11.成果发布及标准化

12.品质体系梳理

13.品质指标管控

       咨询辅导方式

▪顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】

▪专家组现场服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】

       咨询辅导特色

▪特色1:为企业培养能长期维持6S|6S的骨干

▪特色2:改造员工的工作习惯,端正员工的工作态度,提升员工素养

▪特色3:系统、专业指导6S|6S,而且对精益生产和设备管理打下基础

▪特色4:专家小组集体智慧

《精益物流仓储咨询项目》

       项目基本信息

▪项目名称:精益物流仓储咨询项目

▪辅导时间:6个月以上辅导(40至60工作日)

▪辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升

▪服务重点:仓库硬件改善、流程梳理、目视化

       物流仓储常见问题介绍

1】仓库基础6S管理薄弱,无定置,物料随意摆放,现场混乱

2】现场标识不齐或缺失,无法快速获取所需物料

3】现场定置管理薄弱,时常出现物料已采购,确找不到,为满足订单需求,不得已而进行二次采购

4】出口型或定制生产型企业,仓库无法提前预知当批订单所有物料齐套情况,造成生产排产后,才发现物料缺失,不得已换线换型,造成大量人工浪费

5】仓库管理流程欠缺或执行不到位,车间人员随意领料或不办理领料手续直接取货,进而引起物料账务不准,库存混乱

6】仓库物料无库存指标界定,物料采购随意,供应商送货随意,需求物料不到位,不需物料仓库堆积成山,导致库存压力重,甚至扩大或另租仓库存储,造成资金浪费

7】物料尾数管控不善,导致大量物料呆滞,甚至存放期限长达数年

8】车间退料、不合格品处理速度滞后,造成退料积压仓库存储

9】仓库功能区域划分不清晰,待检料、合格料、设变料、不合格物料混放,影响产品品质

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□    咨询辅导效果

▪ 依据公司类型选择仓储模式(固定仓储、活动仓储),实现物料定置定位、快速查找、先进先出

▪实现仓储管理流程化、数据化,仓储管理指标清晰化(最大库存、最小库存、缓冲库存)帐卡物一致性达98%以上

▪实现仓储ERP信息化(根据公司实际需求,费用外加)

▪实现仓储系统与生产计划合理对接

▪实现仓储系统目视化管理

       咨询推进步骤

1.项目推行之前一些准备工作和建议

2.项目推行组织建立

3.项目活动计划建立

4.项目活动宣传与教育建立

5.物料清单梳理(产品BOM建立)

6.各类物料需求量分析

7.最小存储方式确定

8.存储容器确定

9.库存指标设定

10.硬件需求核定

11.硬件改造或完善

12.仓库管理流程建立

13.仓库目视化导入

14.ERP信息化

       咨询辅导方式

▪顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】

▪专家组现场服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】

       咨询辅导特色

▪特色1:为企业培养能长期维持6S|6S的骨干

▪特色2:改造员工的工作习惯,端正员工的工作态度,提升员工素养

▪特色3:系统、专业指导6S|6S,而且对精益生产和设备管理打下基础

▪特色4:专家小组集体智慧

《流程再造BPR模块》

       项目基本信息

▪项目名称:业务流程再造

▪辅导时间:3个月方案设计+5个月实施辅导(60工作日以上)

▪辅导方式:调研+访谈+培训+编制流程文件+辅导实施

▪服务重点:建立基于实现战略目标的企业管理流程体系,并以绩效为支点,以薪酬为杠杆撬动战略实现

       企业管理流程常见问题介绍

1】企业没有发展战略,或战略目标不清晰、不明确

2】企业经营目标未数据化,未细化到岗位,不可考量

3】缺乏实现企业发展战略和经营目标的具体措施或路径

4】将绩效考核代替绩效管理,重视处罚而忽视激励

5】企业内部职业发展通道不明晰,老员工看不到个人的未来

6】员工不清楚所从事的工作对于实现公司战略的贡献,找不到个人存在感

7】企业内无价值作业多,造成产品成本增加、产品制造周期延长

8】企业内部管理机制无法快速响应和满足客户多样化、个性化的需求

□    咨询辅导效果

1】梳理企业使命和愿景

2】制定企业年度经营目标

3】编制企业经营管理流程文件和表单

4】编制企业组织架构图和岗位设置

5】编制各部门工作职责和岗位说明书文件

6】制定各岗位绩效词典(指标和目标)和绩效管理制度

7】建立企业内职业发展职族和职级体系

8】建立企业薪酬体系和薪酬管理制度

       咨询推进步骤

Ø       阶段1:企业经营现状调研

Ø       阶段2:企业发展战略梳理

Ø       阶段3:企业年度发展目标制定

Ø       阶段4:企业业务流程标准化

Ø       阶段5:企业组织架构优化

Ø       阶段6:确定岗位设置和岗位职责

Ø       阶段7:确定绩效指标和管理制度

Ø       阶段8:确定薪资职族和薪酬制度

Ø       阶段9:辅导进行月度绩效评估

       咨询辅导方式

▪顾问师到厂进行基础数据调研和企业现状诊断。

▪顾问师负责方案设计和文件编制,并进行方案讲解、辅导推行、推行异常排除等。

       咨询辅导特色

▪特色1:为企业明确发展战略,并进行战略宣导

▪特色2:为企业战略实施设计业务流程体系,确保业务行为的有效性

▪特色3:为企业建立绩效管理体系,让员工助力企业战略实施,并分享企业发展成果

▪特色4:为企业建立员工职业发展通道,让员工伴随企业共同成长

《生产效率提升咨询项目》

       项目基本信息

▪项目名称:生产效率提升咨询项目

▪辅导时间:12个月以上辅导(100至120工作日)

▪辅导方式:诊断+培训+指导+评价+持续提升

▪服务重点:从工厂布局(大物流)、车间布局(平面物流)、产线效率(工序物流)、岗位效率及组织架构设定、工作流程划分等方面进行全方位分析并结合IE基础知识及管理功能需要进行改善

       影响生产效率常见问题

1】人员熟练程度不够,培训不足,员工不知道怎么做,做到什么标准,工作过程中技能参差不齐!

2】设备管理缺失,无计划保养、日常保养、大修及设备备件管控等设备管理工作策划及实施,设备基础状态差,跑冒滴漏现象比比皆是,设备故障频发!

3】物料齐套管理能力差,往往该订单上线时才发现物料缺失,被迫换线!

4】现场基础管理薄弱,物品、工具等工作必须品摆放随意,用时找不到,不用到处放!

5】产前准备不足,生产前所需的工具、设备、模具、夹具、材料及作业指导文件不能提前备好,生产时才发现相应资料缺失,无法保证生产,生产节奏混乱!

6】生产计划无整体管控,生产进度未及时跟进,生产异常未快速处理,现场难题未及时解决,造成生产效率无统计,无数据,无改进三无状态,产量靠天收,天天救火!

7】生产布局不合理,物流不畅通;不同工艺产能未评估,前后工序产能不匹配,在制品积压,质量问题频发;生产线内工序不平衡,过程在制积压,质量问题掩盖,效率低下;作业方式不合理,员工动作浪费严重,效率低下!

□    咨询辅导效果

1】生产效率提升15-30%

2】生产管理体系健全,流程顺畅

3】人工成本节约10-15%

4】生产周期缩短1/4-1/2

       咨询推进步骤

1.项目推行之前一些准备工作和建议

2.项目推行组织建立

3.项目活动计划建立

4.项目活动宣传与教育建立

5.产品战略分析(了解公司产品结构)

6.各类产品销量分析

7.典型产品工艺调查

8.价值流分析

10.生产布局改善方案设计

11.生产布局配套物流体系建设

12.现场配套生产管理体系建设

13.生产异常管控体系建设

14.6S与目视化

15.信息化体系导入(企业根据需求选择)

       咨询辅导方式

▪顾问师到厂指导【问题诊断、方案系统推行、现场指导】

▪专家组现场服务【方案设计、管理疑难解答、前期准备】

       咨询辅导特色

▪特色1:为企业培养能长期维持6S|6S的骨干

▪特色2:改造员工的工作习惯,端正员工的工作态度,提升员工素养

▪特色3:系统、专业指导6S|6S,而且对精益生产和设备管理打下基础

▪特色4:专家小组集体智慧

宁波慧泉咨询:落地生发式咨询的首创者,立志于解决目前国内管理咨询行业无法落地的困惑。我们根据本土民营企业特点,通过专业的管理咨询,企业人员培训孵化,形成与企业现实经营状况和战略发展目标紧密结合的一种自动生发模式,真正让企业和员工实现双赢。多年来,慧泉咨询在宁波地区帮助了多家企业实现管理提升,效益倍增,慧泉人秉承真实,务实,踏实的文化,秉承对客户结果负责到底的态度,得到了客户的认可和支持,并且成为多家企业的长期战略合作伙伴。


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